Blogaraje estuvo visitando una de las plantas más modernas de ensamble de automóviles en Suramérica, la de Hyundai en Piracicaba, Brasil. Allí se arman y se exportan modelos a más de 40 países de la región.
Pocos países quedan más alejados de Corea del Sur que Brasil. Prácticamente, son antípodas pues la distancia entre Seúl y Sao Paulo es de 18.300 kilómetros. Hasta el puerto de Santos, a 81 kilómetros de la ciudad más grande de Latinoamérica, llegan, por vía marítima y en una travesía que tarda cerca de un mes, los insumos desde Busan para armar hasta 210.000 automóviles al año y de tres carrocerías diferentes.
Una vez atraca el barco en el puerto, el material se lleva vía terrestre hasta la gigantesca planta de ensamble en Piracicaba, de 1.390.000 m2 (85.000 de ellos construidos), ubicada en la Avenida Hyundai, a 236 kilómetros de distancia del mar y en una zona marcada por el cultivo de caña de azúcar. La factoría, séptima
de la marca fuera de Corea, funciona desde septiembre de 2012 en esta población de 400.000 habitantes y en la cual se emplean 3.100 personas directamente y 22.000 de manera indirecta, casi todas oriundas de la región, por lo cual, tiene generosas exenciones tributarias.
Hombre y máquina: industria 4.0
En ese lapso ya van casi dos millones de ejemplares armados (un récord para la región), casi todos, del modelo HB20 en sus configuraciones sedan y hatchback. Desde 2016, también se completa allí el SUV Creta. Estos carros tienen un gran porcentaje de integración nacional, un 75% de las piezas son hechas en Brasil por parte de 21 proveedores de ese país, por eso, el afán de los gobiernos en cuanto a beneficios económicos y la importancia de que los fabricantes de automóviles tengan asiento en ese país, amén de las cifras de ventas en dicho mercado, que coloca alrededor de un millón de unidades anuales.
Pero, aparte de surtir el voraz mercado interno brasilero, los productos terminados tienen una compleja logística de exportación a casi toda Latinoamérica, incluyendo Colombia. Por eso, la cadencia de fabricación es frenética y en tres turnos se pueden llegar a armar hasta 500 carros al día y cerca de 20 ejemplares por hora. Todo, gracias al amplio nivel de automatización de los procesos y de robotización
en varias áreas.
Desde el desembalaje de las inmensas bobinas de acero que llegan de Busan, en Corea, hasta el montaje final de los autos en los camiones que los llevarán a cada distribuidor, pasando por su fábrica de motores “in house” (la primera en Latinoamérica), de 17.700 m2 donde 250 empleados pueden armar hasta 190 propulsores de un litro diariamente y hasta la prueba final, a través de una pista de 1,8 kilómetros con todo tipo de terrenos, en donde todos los carros que salen de la planta son probados para determinar su comportamiento en condiciones reales de rodaje, todo en la factoría de Piracicaba se mueve como una inmensa coreografía.
Y para que esa coreografía funcione, es necesario un monitoreo en tiempo real de todas las partes de cada línea y que cada posición tenga las piezas necesarias para armar el carro que viene en proceso. Producción, inventario y proveedores están conectados 24/7 para evitar que la cadena sufra contratiempos. Una de las particularidades del proceso es que los robots pueden trabajar de manera “colaborativa” con los operarios en la línea de producción, lo cual, según nuestros guías en el recorrido, aumenta la eficiencia, la productividad y, sobre todo, la calidad final del producto, “porque a la máquina, nada se le pasa”, al decir
de uno de los operarios en portuñol, mientras probamos la estanqueidad (impermeabilización) de un Creta en medio de una incesante lluvia artificial en una de las zonas de la factoría, especialmente habilitada para el control final de calidad. Otro avance es la producción de los logos de la marca que van en el
maletero mediante impresión 3D.
Esta es la primera planta de la marca en el mundo que utiliza un robot de transporte autónomo llamado AMR (Autonomous Mobile Robot) que optimiza el transporte de piezas dentro de los procesos de fabricación. Esta característica reduce en un 50% el espacio requerido, gracias a un sistema completamente
integrado que elimina la necesidad de acumular grandes cantidades de artículos en los puestos de montaje.
También proporciona una mejor flexibilidad de la línea para la producción de nuevas referencias porque el suministro de componentes se adapta automáticamente a las necesidades programadas.
Compromiso ambiental
Acorde con las políticas mundiales sobre el cuidado del medio ambiente, en la planta de Piracicaba no se desperdicia prácticamente ningún recurso. El agua es reciclada casi en su totalidad y en el área de pintura, una de las más críticas por la cantidad de químicos que se utiliza, se ha adoptado la aplicación de tintas a base de agua, que permiten una sola capa antes del secado de la anterior, eliminando una etapa del proceso y reduciendo sensiblemente el consumo de electricidad y de agua.
La política de cero residuos evita que estos lleguen a los vertederos. También se priorizó el uso de iluminación natural y de ledes, la captación de aguas lluvia para su reutilización y un modelo estructural con sellado termo acústico que ofrece beneficios vitalicios para un entorno de trabajo completamente climatizado.
Datos
Brasil es uno de los mayores armadores de automóviles en Latinoamérica, con más de 2,3 millones de ejemplares terminados anualmente, casi la mitad de ellos para el mercado interno. Es el octavo mercado mundial en términos de volumen de producción. Argentina, México, Chile y Colombia son sus principales destinos de exportación mientras que FIAT, Volkswagen, Chevrolet y Hyundai son los mayores productores de la zona.
Asistimos a la planta de ensamblaje en Piracicaba, Brasil, por una gentil invitación
de Hyundai Motor Central & South America.
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